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如何用傳統設備實現薄壁注射制模?

作者:admin 發布日期:2020-08-08

在塑料注塑成型過程中,各部分的壁厚是一個關鍵的參數。注塑件加工生產的各種注塑產品統稱注塑件,包括各種包裝,零件等。主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多種有機溶劑后制成的。塑料模具加工檢查級別或類型,檢查雜質,并確認蛇是否符合生產廠商的規格。如果這個缺點在同一生產商的幾批塑料或另一供貨商的同樣的塑料上都很明顯,這說明塑料沒有問題。觀察回用料的效果,要特別注意它與同種新料的不同加工特性。 塑料件加工選擇主要決定于塑料的類型(熱塑性還是熱固性)、起始形態以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模壓、傳遞模塑,也用注射成型。層壓、模壓和熱成型是使塑料在平面上成型。薄壁注塑具有許多優點,它減少部分的重量,生產規模,降低材料成本,并縮短成形周期等,但必須被用于生產薄壁制品昂貴的高速注塑成型機,運營商甚至沒有。什么傳統的注塑機可以勝任,為您詳細分析。

甚么是薄壁進行注塑?一般的定義是在一個有50cm表面積的注塑件,其壁厚為lmm。這種不同級別企業則可通過稱之為一種薄壁注塑產品零件。

然而,傳統的薄壁注塑機往往不能滿足要求。在傳統的生產機器部厚度為3mm,例如,當流過所述模腔的部分的熱的熔融塑性材料的前緣,它會在與較低溫度下芯或模腔內壁,并形成薄的皮膚接觸層固化。該固體皮膚提前大致20%的整個厚度。

在這層表皮內邊,注入的熔化材料研究仍在進行不斷地發展向前流動。顯然,如果一個零件的薄壁減少并達到薄壁的程度,其冷卻系統速度也會加快,從而可以導致企業上述固化表皮占整個壁厚的比例關系將會通過增加,也就是說,其后續流人型膠的熔融芯部將會逐漸縮小。相反,零件之間產生冷凝的時間間隔卻在縮短。這都給材料的繼續教育流動增添了難度,從而使的零件在冷凝之前沒有實現自己填滿的要求學生變得能夠更加經濟困難。

為了克服內壁注塑成型的填充困難,通常對注塑機進行特殊的設計或改造,如采用多通道注射口,施加高達241MPa的注射壓力,注射速度為1000mm/s。 然而,這些做法將花費大量資金。

一些工藝參數能否在傳統的未經修改的標準注塑機上進行控制,以滿足薄壁注射制模的要求?

答案是肯定的。據報道,有人在90噸的最大夾緊力,最大注射量是這一領域傳統上170G的機器做過實驗。在該機器中具有設置在所述入口和噴嘴塞和腔模內的風扇。長度/內插件的厚度比為140:1,具有厚度為1mm的空腔中。使用的樹脂是聚碳酸酯和lexansp7602 magunum9015。

產品設計零件的重量,是唯一的可變資本輸出值。在同一個模具型腔條件下,零件結構重量的變化,顯然與注塑生產過程可以熔化材料在型腔內填滿的程度發展密切結合相關。據稱,對零件重量不斷變化的分析。其結果的可信度能高達95%。因此該實驗方法就是從有關傳統工藝主要參數與零件重量的關系著手進行管理研究的。為此,在型腔里特別裝設了五個壓力與溫度轉換器。一個企業數據信息探測網絡系統在腔內跟蹤工作壓力與溫度分布曲線。

實驗用設計用來研究噴嘴溫度,模具溫度,冷卻時間,保持壓力和噴射速度的halffractional因子(halffractional階乘)。據稱,這五個參數會影響部件的重量。

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