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傳統設備的薄壁注射制模

作者:admin 發布日期:2020-09-24

在塑料注塑成型過程中,各部分的壁厚是一個關鍵的參數。塑料件加工選擇主要決定于塑料的類型(熱塑性還是熱固性)、起始形態以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模壓、傳遞模塑,也用注射成型。層壓、模壓和熱成型是使塑料在平面上成型。注塑件加工生產的各種注塑產品統稱注塑件,包括各種包裝,零件等。主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多種有機溶劑后制成的。塑料模具加工檢查級別或類型,檢查雜質,并確認蛇是否符合生產廠商的規格。如果這個缺點在同一生產商的幾批塑料或另一供貨商的同樣的塑料上都很明顯,這說明塑料沒有問題。觀察回用料的效果,要特別注意它與同種新料的不同加工特性。 薄壁注塑具有許多優點,它減少了部件的重量,生產規模,降低材料成本,縮短了成型周期。然而,薄壁制品的制造必須使用昂貴的高速注塑成型機,非常值得的。有什么可以傳統注塑機能夠,我們來分析一下這個問題:首先,我們要了解什么是薄壁注塑。在一般意義上,它指的是一薄壁注射模制部件具有5個cm 2的表面積,為1mm的壁厚該水平可以作為薄壁注塑注射來引用。然而,傳統的注射模制機不能調整到薄壁注塑的要求。為了生產3MM常規注塑機為例的壁厚的一部分;當模腔的前緣部分地流動的熔融的熱塑性將接觸腔體和芯或更低的溫度的內壁,并形成固化的薄皮。這種皮膚預先基本上固化以考慮壁厚的20%。在這一層內表皮側的,注射的熔融材料繼續向前流動。顯然,如果所述壁的部分和減少的薄壁的程度,冷卻速度會更快加工廠,導致的總量將增加,這是的皮膚厚度比固化,其后續通過澆熔融芯腔部將被減少。

相反,部分的時間間隔縮短了冷凝。這給了材料繼續流動更加困難,使部分需要達到之前冷凝變得更加難以填充。為了克服在填充薄壁注射成型的困難,通常注射了特殊的設計或模式改變的成型機,例如,使用多通道入口,被施加到注射速度和注射壓力可達241PA 1000MM / S的。然而,這些做法將不得不花費大量的資金。所以,無論是在傳統的非修飾的標準注塑機,某些工藝參數被控制以實現薄壁注射成型的它要求?答案是肯定的。據報道,通過產生實驗在這方面做上的90噸的最大夾緊力,170G最大噴射量是以往的注塑成型機:具有機器和噴嘴上的風扇注射插頭的位置,和一個模腔。長于內插件厚為140:1,具有厚度為1mm的空腔中。使用的塑料是LEXSP7602和MAGUM9015。重量是輸出變量的值的唯一部分。在相同條件下的模腔中,使配重部的變化,該方法顯然是密切相關的填充熔融材料的程度的塑料注射器腔。據稱,該分析部的重量變化,結果的可信度可高達95%。因此,從該實驗中為約按重量計世界參數的勞動和零件之間的關系進行研究,為此,特別是,安裝在五個壓力和溫度傳感器的空腔。一種數據檢測系統中的腔室壓力和溫度曲線軌道。該實驗使用了適用于研究的噴嘴溫度,模具溫度,冷卻時間,注射速度,保持壓力,和白色的嘴半分數因子(HALF部分因子)。據稱,這五個參數會影響部件的重量。

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