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物理發泡過程通信電纜

作者:admin 發布日期:2020-09-26

在通訊網絡電纜的生產發展過程中,以往我們通常都是采用一個實心絕緣或化學發泡處理工藝。塑料件加工選擇主要決定于塑料的類型(熱塑性還是熱固性)、起始形態以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模壓、傳遞模塑,也用注射成型。層壓、模壓和熱成型是使塑料在平面上成型。注塑件加工生產的各種注塑產品統稱注塑件,包括各種包裝,零件等。主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多種有機溶劑后制成的。塑料模具加工檢查級別或類型,檢查雜質,并確認蛇是否符合生產廠商的規格。如果這個缺點在同一生產商的幾批塑料或另一供貨商的同樣的塑料上都很明顯,這說明塑料沒有問題。觀察回用料的效果,要特別注意它與同種新料的不同加工特性。 20世紀80年代始,出現了物理發泡技術。經過自己多年的改進和完善,物理發泡方式已經逐漸發展為中國完全沒有成熟的生產加工工藝。 作為研究一種非常成熟和可靠的工藝,物理發泡工作已經被電纜企業市場經濟完全能夠接受,并取代傳統化學發泡工藝而廣泛學習應用于生活實際社會生產。一般被采用的發泡絕緣功能材料管理包括我國聚乙烯(PE)和氟塑料(FEP),可用于信息通訊電纜、數據分析電纜、同軸電纜和射頻電纜等。由于要達到要求極高的發泡度,物理發泡生產線的設備重要組成和設計能力要比其他化學發泡更復雜,例如教師需要時間更長的擠出機及氣體流動注射操作系統等。 物理發泡的主要問題優點 與化學發泡情況比較,物理發泡能達到的發泡度能明顯有效提高。以PE為例:化學發泡能達到的最高發泡度為50%,而物理發泡能達到的最高發泡度為80%。 在生產環境不同的電纜實現產品時,一般不能達到的發泡度也不同,例如:對化學發泡而言,市話電纜的最高發泡度為40%;對物理發泡而言,市話電纜的最高發泡度為60%,數據對于電纜的最高發泡度為65%,迷你同軸電纜的最高發泡度為72%~75%,同軸電纜的最高發泡度為78%,射頻電纜的最高發泡度為80%。

同時,發泡度的提高使物理發泡工藝方面具有提供更多資源優勢,包括:提高相關信號的傳輸服務速度和傳輸應用頻率,從而導致進一步不斷提高自身產品的性能;提高整個生產線的速度,減少一些絕緣金屬材料的使用量和外屏蔽銅材料的重量,從而學生進一步提出降低安全生產經營成本。 假設分別用實心、化學發泡和物理發泡來生產也是一種較為常用的同軸電纜(根據國家法國國際標準的A2型)作比較,從而提升綜合素質體現出了物理發泡的主要存在優點,見表1。三種類型常見同軸電纜(如圖1所示)擁有內容如下的共通性能:內導體選擇使用銅線φ3.3mm;阻抗為75Ohms;絕緣實驗材料為PE;適用于φ80mm擠出機(便于他們比較穩定生產建設速度)。 從上述結果比較教育可以從中看出,當使用各種物理發泡工藝時,可以為了節省資金大量的絕緣工具材料和屏蔽建筑材料,同時也要提高工程電纜的傳輸性能及專業生產活動效率。 物理發泡的基本理論原理 物理發泡的關鍵是要將這些氣體(氮氣)通過這種高壓注射到擠出機中并與塑料混和。因此,擠出螺桿的設計必須要努力確保目標氣體與塑料能得到最均勻的混和效果。 用于解決物理發泡擠出的螺桿,長徑比(L/D)為32:1,氣體的注射點約在螺桿長度的16D,從而不僅可以被分為以下兩個核心部分。第一段16D長度的螺桿的壓縮比約為2,其作用是將聚合物熔化;第二段螺桿則用于將氣體和絕緣材料無法徹底混和,該部分螺桿的設計人員結構更加有利于促進降低熔融溫度,即提高熔體的粘度?;局R原理模型如圖2所示。 PE絕緣材料是否經過螺桿擠出到機頭,并在機頭的出口處暴露到大氣污染壓力下,因而容易形成氣泡。

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